Produkty Haco są używane m.in. w konfekcji, przemyśle obuwniczym, produktach dekoracyjnych, przy produkcji łóżek oraz nakryć. Każdy klient otrzymuje indywidualny zestaw usług od projektu aż po dostawę, ponieważ każda naszywka musi reprezentować oryginalność i jakość produktów, na których się znajduje.

Sukces Haco sprawił że firma przeniosła się do dzielnicy przemysłowej o powierzchni 30 400 metrów kwadratowych oraz zwiększyła ilość pracowników do 1200 osób, zatrudnionych w 4 fabrykach. Dwie z nich znajdują się w centrum tekstylnym Blumenau. Jedna jest odpowiedzialna za produkcję tkanych i drukowanych naszywek, podczas gdy druga skoncentrowała swoją działalność na produkcji wstążek, obrąbków, sznurków, fryzów oraz koronek. Trzecia fabryka jest zlokalizowana w Portugalii, a czwarta została niedawno otwarta na północy Brazylii.

Proces produkcji

Główne fazy produkcji to wzór, nawlekanie, barwienie, tkanie, wykańczanie, pakowanie. Departament Projektów jest odpowiedzialny za tworzenie 55 tysięcy wzorów rocznie. O unikalności naszywki decyduje nie tylko jej kształt i wygląd. Możliwe jest łączenie na przykład 16 barw, 10 rodzajów grzbietów, do 10 kolorów, 3 rodzajów krawędzi.

Najważniejszą fazą jest tkanie ponieważ ono określa jakość naszywki. Każdą partię wykonuję się zgodnie z określonym zamówieniem, uwzględniając własne wyznaczniki jakości i standardy. Oferując bardzo szeroki zakres usług, firma łączy najnowszą technologię z pracami wykonywanymi ręcznie.

Wyzwanie

Największym wyzwaniem w fazie tkania jest kontrola ogromnego zakresu zmiennych, duża liczba zleceń produkcyjnych (około 400 nowych zleceń dziennie), zróżnicowanie zasobów produkcyjnych oraz posiadanie przejrzystego planu produkcji, który zapewni dostawy na czas i taką jakość produktu jaka jest oczekiwana przez klientów.

Pięcioosobowy zespół odpowiada za kontrolowanie produkcji, dystrybucję zadań pomiędzy zasoby poprzez pozycjonowanie każdej linii i używanie ręcznej wypełnianej check listy. Dotychczas zespół nie miał kontroli nad procesem tkania, ponieważ każdy operator decydował o sekwencji linii. Co prawda były one zgodne z lokalnymi wymaganiami lecz nie zawsze spełniały wymagania dotyczące czasu dostawy indywidualnych zamówień.

Rozwiązanie

System Preactor APS znalazł rozwiązanie dla tych problemów. System został wdrożony w 3 miesiące przy pomocy firmy TECMARAN, Brazylijskiego Dostawcy Rozwiązań Preactor. Obecnie jest możliwa automatyczna optymalizacja 400 zleceń dziennie.

Rezultaty

Od momentu instalacji Preactor APS zauważoną znaczną poprawę w wykorzystywaniu zasobów, minimalizację czasu potrzebnego na wprowadzanie zmian do produktów i poprawił administrację systemem produkcji.

Zasady używane przez system Preactor zostały szybko zaakceptowane przez operatorów, co przełożyło się na znaczną redukcję w ilości magazynowanych produktów końcowych. Posiadanie bardziej rzetelnego harmonogramu pozwoliło na łatwiejszą kontrolę Departamentu Barwienia i Przędzenia oraz na uniknięcie niepotrzebnego magazynowania produktów lub ewentualnego braku materiałów.

W/w czynniki przyniosły realne korzyści biznesowe: redukcję kosztów i wzrost możliwości produkcyjnych. Poprzez sprawowanie kontroli nad procesem tkania, firma może sprostać globalnemu celowi m.in. dostarczaniu produktów w wyznaczonym czasie.

Preactor jest również wykorzystywany do podejmowania decyzji długoterminowych. Na przykład, aby rozwiązać problem zmiany zdolności produkcyjnej, Preactor symuluje użycie alternatywnych zasad by kontrolować problem straconej produkcji wynikającej ze zmiany np. koloru. Porównuje również kary za spóźnienia w dostarczaniu innych zamówień.

"Pracowanie bez Preactora byłoby teraz niemożliwe.", mówi dyrektor firmy Haco.